BMU Website

Navigation

Von hier aus koennen Sie direkt zu folgenden Bereichen springen:

https://www.bmu.de/PM8418
07.03.2019

Bundesumweltministerium fördert innovatives Verfahren für ressourcenschonende Herstellung von Karosserieteilen

Herstellung einer Karosserie in einer Autofabrik
Das Unternehmen GEDIA führt ein neues Verfahren für die Herstellung von Karosserieteilen ein, um Stahl und Energie einzusparen und das Fahrzeuggewicht zu reduzieren. Das BMU fördert das Pilotprojekt mit rund zwei Millionen Euro.

Das Unternehmen GEDIA wird künftig ein innovatives Verfahren für die Herstellung von hochkomplexen Karosserieteilen einführen. Damit kann das Unternehmen aus Attendorn (Nordrhein-Westfalen) erhebliche Mengen Stahl und Energie einsparen und das Fahrzeuggewicht im Automobilbau reduzieren. Für die Umsetzung des Pilotprojektes stellt das Bundesumweltministerium fast zwei Millionen Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm bereit.

Die GEDIA Gebrüder Dingerkus GmbH entwickelt und produziert Strukturteile und Zusammenbauten für den automobilen Karosserieleichtbau, sowie Chassis-Komponenten.

Ziel des Projektes am Standort Attendorn ist es, maßgeschneiderte, wärmebehandelte Karosserieteile zu produzieren, die einerseits ein geringeres Gewicht und andererseits eine verbesserte Crashsicherheit aufweisen. Dies soll durch die Kombination von zwei neuartigen Techniken erzielt werden. Die Reduktion des Fahrzeuggewichts ist eine der entscheidenden Stellschrauben, um den Kraftstoffverbrauch und damit den Ausstoß von Treibhausgasen beim Fahren weiter zu reduzieren.

Die Kombination von zweier neuartiger Techniken besteht aus einem hoch innovativen Warmumformverfahren für Blech-Platinen und einer hoch energieeffizienten Presse für die Umformung der Platinen. Damit kann der Materialbedarf bei gleicher Bauteilfestigkeit erheblich reduziert werden. Zusätzlich soll im Vergleich zur herkömmlichen Technik die Menge an anfallendem Schrott deutlich reduziert werden. Gleichzeitig ergeben sich direkt Energieeinsparungen durch die neuartige Presse.

Mit dem Vorhaben können jährlich bis zu 45 Prozent Stahl eingespart werden. Zusätzlich wird das Volumen an eingesetztem Hydrauliköl und Karosseriekleber deutlich reduziert. Außerdem verringert sich der jährliche Energieverbrauch um bis zu 20 Prozent. Unter Berücksichtigung der indirekten Einsparungen an CO2-Äquivalenten aus der Vorkette der Blechherstellung ergeben sich durch das neue Verfahren im Vergleich zum konventionellen Verfahren eine Minderung von insgesamt bis zu 10.600 Tonnen CO2 pro Jahr. Auf die direkten CO2-Einsparungen aus dem Fertigungsprozess entfallen davon 307 Tonnen pro Jahr.

Mit dem Umweltinnovationsprogramm wird die erstmalige, großtechnische Anwendung einer innovativen Technologie gefördert. Das Vorhaben muss über den Stand der Technik hinausgehen und sollte Demonstrationscharakter haben.

07.03.2019 | Pressemitteilung Nr. 027/19 | Ressourceneffizienz