Stand: Juli 2009

Fördernehmer: ArcelorMittal Eisenhüttenstadt GmbH Eisenhüttenstadt / Brandenburg

Vorhaben: Top Gas Recycling (TGR) an einem Hochofen der Arcelor Mittel Eisenhüttenstadt GmbH

Kurzbeschreibung

Die ArcelorMittal Eisenhüttenstadt GmbH ist Mitglied der ArcelorMittal Gruppe, dem weltgrößten Stahlkonzern. Am Standort Eisenhüttenstadt wird einintegriertes Hüttenwerk mit Hochöfen, Konverterstahlwerk, Warm- und Kaltwalzwerk und Verzinkungsanlagen betrieben

Die Arcelor Mittal Eisenhüttenstadt GmbH plant die Umrüstung eines Hochofens, so dass das bei der Roheisenerzeugung entstehende Gichtgas, welches einen hohen CO-Anteil enthält, in den Produktionskreislauf zurückgeführt wird und somit eine deutliche Minderung des Koksbedarfs und der CO2-Emissionen des Hochofens ermöglicht.

Beim konventionellen Hochofenprozess wird das Gichtgas energetisch für die Winderhitzung (ca. 1/3) und die Energieerzeugung mittels Kraft-Wärme-Kopplung im Industriekraftwerk genutzt (ca. 2/3). Im Rahmen des Pilotvorhabens soll das Gichtgas als Reduktionsmittel im Hochofenprozess stofflich für Reduktionsprozesse genutzt werden. Hierzu werden die nicht nutzbaren Bestandteile des Gichtgases - im wesentlichen CO2 - aus dem Gaskreislauf abgetrennt. Das so gereinigte Prozessgas - im wesentlichen CO - soll dann aufgeheizt und über eine neue, zusätzliche Blasformebene in den Hochofen eingeblasen werden.

Die mit der Gichtgasrückführung erreichte Minderung der CO2-Emissionen resultiert vor allem aus dem deutlich geminderten Koksbedarf für den Hochofenprozess, da letztlich aller in den Hochofen eingebrachter Kohlenstoffzu CO2 umgesetzt wird. Durch den geringeren Kokseinsatz kann nach Berechnungen des UBA eine Senkung des CO2-Ausstoßes bei der Roheisenproduktion von bis zu 25 % erreicht werden. Durch höheren Strombedarf für die Prozessführung und dadurch, dass das Gichtgas nicht mehr für die Eigenstromerzeugung zur Verfügung steht, ergibt sich allerdings ein Mehrbedarf an Fremdstrom, der die CO2-Reduzierung auf 16 % verringert. Bei flächendeckender Umsetzung dieses Verfahrens in der deutschen Roheisenerzeugung würde das gesamte CO2-Minderungspotential 6,9 Mio. Tonnen CO2 pro Jahr betragen (bei gleicher Roheisenerzeugung wie im Jahr 2007).